RETO:
El grupo empresarial había adquirido diferentes plantas productivas, asumiendo los equipos de trabajo de cada una de ellas. Por consiguiente, también había incorporado las culturas organizacionales y meteorológicas diversas de cada matriz, así como la filosofía de trabajo de cada una de ellas.
Existían diferentes áreas de mejora a nivel industrial: metodologías de trabajo para los líderes de las plantas, organización de fake-pull, orden y limpieza, primas contraproducentes, problemas de planificación en la producción y mermas en los procesos.
RESULTADO:
Se alinearon miradas y metodologías de trabajo desde los Team Leaders hasta los Plant Managers, integrando KANBAN y daily-meeting en cada unidad industrial. Se incorporó A3, Ishikava y 5S en el entorno productivo y logístico.
Desarrollamos un VSM con las etapas de proceso a eliminar, optimizando el espacio de trabajo industrial en un 40%. Se eliminaron las primas que penalizaban la productividad. Focalizamos la gestión en células de trabajo con un ROI del 50% en el circulante de los materiales-consumibles.
Se redujeron en un 45% los incidentes laborales por seguridad industrial.